随着国家对环境整治力度的加大，涂料生产企业迫于政策形势的压力，纷纷开始通过调整产品结构朝向绿色方向转型升级。防腐涂料向环保产品转型有3个发展方向：一是高固含化，二是无溶剂化，三是水性化。然而，在转型研发过程中遇到诸多难题，该如何突破这些技术瓶颈，本文通过研发实践进行了总结，将经验分享给业界同仁。
绿色环保产品，它包含了两层意思：一个是完全无污染，安全环保，可称之绿色产品；另一概念是能够满足环保法规的排放标准，对生态友好，污染环境和生态危害较小，可称之为环保产品。目前，防腐涂料向绿色环保产品方向转型，有三个发展趋势：一是高固含化，二是无溶剂化，三是水性化。高固含化是指涂料体积或质量固体份数应≥85%，无溶剂化产品的固体份数应≥98%。水性化涂料也不一定是绿色产品，可能会存在水与树脂的共溶剂(助溶剂)，虽然使用的是环保溶剂，但毕竟还是被纳入VOC范畴，也是被严控和限制的。
当前，企业在开发研制绿色环保涂料转型过程中，遇到了许多难点难题等瓶颈技术问题，如何破解或突破这些桎梏的束缚，笔者在研发实践中也同样遇到过技术难题，对此的解决之道，我们摸索出一些经验，分享给业内同仁。
1高固体份的解决之道
防腐涂料，为追求高性能，成膜物往往选用高相对分子质量的聚合物树脂。用它制备的防腐涂料及涂层性能远好于中低相对分子质量的聚合物成膜材料。高相对分子质量聚合物，大多是固体形态，需用大量溶剂溶解，溶解液黏度高，固形物含量低，这就涉及到挥发性有机物(VOC)的排放问题。
聚合物相对分子质量与聚合度有关，而聚合度又与材料性能相关，高聚合度的材料能带来高性能。聚合度越高，相对分子质量就越大，分子越趋于结晶态，溶解性就变得越困难。表1中的几种高聚物，耐化学介质的腐蚀性都是非常出色的，因此被称为高性能耐蚀树脂。但由于相对分子质量大的缘故，在制漆时只能溶解成质量份数≤30%左右的树脂液，需要加入≥70%的溶剂，并且溶液的黏度还非常之高。因此，采用高相对分子质量或高聚合度的树脂制备高固体份涂料是一件非常困难的事情。例如，我们采用苯(酚)氧树脂、弹性体聚酯、聚芳醚树脂等共聚物制备的高分子合金涂料，表现出了卓越的防腐性能，机械强度高，附着力优异，耐高温高压，耐强腐蚀性介质，在防腐工程实践中得到一片好评。但就是这样一款优秀的高性能防腐涂料，固体份含量不到50%，一直高不上去。在使用过程中需要涂装好多遍，才能达到涂层厚度要求，不但增大了施工费用，VOC排放还超标。因此，在当前环保整治处于第一要务的形势下，再好的涂料不环保，也要被淘汰。