1.目的
1.1为了规定设备表面喷砂、涂漆作业及底漆附着力测试等的基本要求符合相关的文件规范。
2.依据
2.1设备施工图。
2.2工程项目涂漆规定。
2.3买方与制造厂的技术澄清及会议纪要。
3.设备油漆方案及油漆体系
3.1所有的钢设备、所有的钢设备的支耳、支腿、支座、鞍座的表面，按要求的油漆系统油漆。
3.2其他保温外面的附件，按要求的油漆系统油漆。
4.油漆范围
4.1除以下不涂漆范围外的所有部位。
4.1.1奥氏体不锈钢(有特殊要求除外)、已精加工的表面以及镀锌的表面。
4.1.2铭牌和标记号
4.1.3不需涂漆（如铝皮、镀锌铁皮等）的保温外表面。
4.2法兰密封面、紧固件螺栓、螺母表面涂防锈油。
5.施工方案
5.1喷砂
5.1.1除去飞溅物、焊渣以及电焊缺陷，尤其对火焰切割处需用角向砂轮机进行打磨，除去因切割高温、淬火产生的薄的坚硬层，同时去除切割所产生的毛刺边。
5.1.2对设备表面上因无损检测所用的润湿剂以及在生产、运输过程中，被粘上的油、污染物进行清洗干净。
5.1.3采用封闭式喷砂处理，并采用油水分离装置的压缩空气进行喷砂处理。
5.1.4采用铁砂进行喷砂，设备表面达Sa2.5。法兰盲板、法兰侧面、平盖外表面和侧面等表面粗糙度均应达到Sa2.5。
5.1.5经喷砂处理并验收合格后,要用压缩空气吹净砂颗粒以及尘土。压缩空气必须保证干燥、无油、水。
5.1.6表面粗糙度检查采用目测和样板对比。
5.2油漆工艺
5.2.1油漆参数。使用专业的油漆供应商的油漆，详见专业油漆商的技术参数。
5.2.2油漆操作要求。
（1）混合比(体积)：具体按油漆技术参数
（2）喷涂方法：高压无气喷涂。在预涂和小面积涂装时应以刷漆代替喷漆。
（3）喷嘴孔径：具体按油漆技术参数“施工参数”。
（4）喷涂间距：喷枪与被涂工件的喷距控制在30~40cm。
（5）喷涂角度：喷枪与被涂工件的角度为90°。
（6）喷涂间隔：具体见油漆技术参数中“干燥时间”。
5.3油漆施工要求
5.3.1HSE的要求
（1）喷砂/涂装作业应严格遵照国家、地方有关的安全、卫生等方面的要求；使用涂料和溶剂应严格遵守国家地方以及涂料制造厂商有关的安全、卫生和使用等方面的要求。
（2）涂料（包括稀释剂）是易燃性物质，要妥善看管，放置，在涂装作业场周围及存放涂料的地方严禁吸烟，严禁明火（如焊接、火焰切割）接近涂装作业现场。
（3）喷砂/涂装作业现场应搭建脚手架，与周围生产作业环境隔离，并在显著位置设置警示标志。
（4）喷砂/涂装作业时，施工人员必须穿戴安全防护装备（安全鞋、安全帽、口罩、工作服、手套等），注意人身防护。
（5）涂装作业场所要有充分的换气环境，严禁在封闭的空间内进行涂装作业，严防闪爆和起火燃烧。
5.3.2涂装作业前油漆确认
（1）涂装作业前，应检查、确认所用涂料的品种、型号、规格符合要求，涂料产品质量合格证、使用说明书等齐全，产品在有效期内。
（2）同一涂层体系的涂料用同一厂家产品以确保其相容性，并应严格按照产品技术要求施工。
5.3.3涂装作业前表面确认
（1）涂装作业前，要求工件表面应干燥、无油、脂、灰尘、盐和其他表面污染物。
（2）涂装作业前，工件应按要求正确进行表面处理，符合本文件要求，并通知买方驻厂检验员进行检验确认设备表面粗糙度达到Sa2.5。
（3）凡经喷砂的工件必须经检验人员认可达标后，在4小时内进行涂漆。
5.3.4涂装作业前确认作业环境符合要求
（1）当气温低于5℃时或高于40℃时；（除特殊规定除外）必须采取相应措施改善环境，达到涂料产品要求和本规程要求的相应环境。
（2）当设备表面温度低于露点温度3℃时，以及相对湿度大于85%不得喷涂。
（3）当设备表面有雨水、冰或雾气的情况下不得喷涂。
5.3.5喷涂作业
同一涂层使用同一厂家的产品，根据油漆工艺和施工要求进行涂装作业，注意涂敷间隔，每道涂层施工后进行目视检查，每层涂层进行漆膜测厚。
5.4油漆检查
5.4.1目视检查
（1）漆膜表面应均匀，颜色一致，不得有粗糙不平，不得有气泡、皱纹、流挂、针孔、龟裂和剥落等现象。
（2）漆膜表面不允许有漏漆或颜色不合规定的现象，漆膜表面干燥后不得有粘手现象。
5.4.2漆膜测厚
（1）涂层干膜厚度应在涂层充分干燥后或硬干后检测，用干膜测厚仪检测。
（2）干膜厚度的检测：
a.每个检测点（1.5英寸范围内）测3个值，取其平均值。检测中出现的显著高低值，应具体分析，因该突变、不连续出现的高、低值可能是涂层缺陷所至，如有气孔、夹杂等。如确认是涂层缺陷，应进行涂层修补。
b.在10平方米（平方英尺）涂层范围内，抽查均匀分布的5个检测点，检测干膜厚度。不得有低于规定干膜厚度值的检测值。
5.4.3附着力试验
漆膜硬干后，按GBT要求进行。
（1）实验所需仪器：
单刃切割刀具：刀刃为20~30°。
导向和间隔工具。
软毛刷。
透明的压敏胶粘带，宽25mm，黏着力（10±1）N/25mm。
目视放大镜：放大镜倍数为2~3倍。
（2）实验步骤：
在试板上取3个不同位置进行实验。
样板调节：样板需要在适宜的环境下放置不少于16小时，油漆固化后方可实验。
切割数：切割图形每个方向切割数是6。
切割间距：根据规范和实验要求，漆膜厚度在61~μm之间，硬底材应采用2mm切割间距；漆膜厚度在~μm之间，硬底材应采用3mm切割间距，切割前应先用干膜测厚仪测定漆膜厚度。
手工法切割涂层：将样板放在坚硬、平直的物面上，防止实险过程中样板变形。
检查刀刃，按照下述程序进行实验：
a.握住切割刀具，使刀垂直于样板表面对切割刀具均匀施力，并使用适宜的间距导向装置，均匀的速率形成规定的切割数。所有切削都应划透至底材表面。
b.重复上述操作，再做相同数量的平行切割线。与原先切割线成90°正交，形成网格图形。
C.用软毛刷沿网格图形每一条对角线，轻轻的向后扫几次，再向前扫几次。
d.施加胶带，按均匀的速度拉出一段胶粘带，除去最前面一段，然后剪下长约75mm的胶粘带。
e.将胶粘带中心放在网格图形上方，方向与一组切割线平行，然后用手指将网格上方的胶粘带压平，胶粘长度至少超出网格图形20mm。
f.用批尖用力蹭胶粘带，确保胶粘带与涂层接触良好。
g.在贴上胶粘带5分钟内，拿住胶粘带悬空一端，在尽可能接近60°的角度，在0.5~1秒内平稳撕离胶带。
h.可将胶带固定在透明膜面上进行保留，以供参照用。
结果评定：
结果按照GBT-中进行测定附着力，Ⅰ级为合格。
6.油漆工艺试板
6.1每一种涂层体系制备一块油漆工艺试板。
6.2油漆试板应在正式涂装前完成。
6.3试板尺寸××6，试板材料：QR/20R。
6.4试板划分三个区域:
底漆、底漆+中漆、底漆+中漆+面漆
6.5试板根据油漆涂装作业要求进行制备。
6.6试板检查项目
工件表面粗糙度、目视检测、漆膜厚度（每层均应检测）及附着力均要按本规程进行。
6.7提供油漆工艺试板报告：
6.7.1底漆试板附着力测定报告。
6.7.2涂料名称、生产批号、有效期及质量证明书。
6.7.3表面喷砂/清理记录，表面外观，粗糙度。
6.7.4施工环境条件记录(温度、湿度，露点温度)施工开始和结束时间，漆膜硬干时间）。
6.7.5涂层施工记录（施工时间，涂层厚度等）。
6.7.6涂层外观检验报告。
6.7.7每层漆膜厚度检测报告。
6.8买方认可的检验师进行过程见证。
7.设备涂装作业
7.1设备涂装应在工艺试板检查合格后进行
7.2设备表面制备根据施工方案进行
7.2.1制备方法：喷砂
7.2.2表面质量：Sa2.5
7.2.3粗糙度检查：目视检查或样板对比
7.3涂装作业
7.3.1根据设备油漆方案选择正确的油漆
7.3.2根据施工方案进行涂装
7.3.3涂装过程检查按本规程的油漆检查进行
7.3.4涂装前的确认
涂装前必须对油漆方案和工艺、表面粗糙度、漆料、作业环境等进行确认。
7.3.5过程检查
（1）目视检查
目视检查包括涂敷间隔、干膜厚度抽查、每道漆的外观等。
（2）漆膜厚度检查：
漆膜厚度检查按本规程的第5.4.2条要求进行检查。
（3）附着力试验：
一般只对底漆试板进行附着力试验，如对设备油漆存在怀疑，必要时可在设备油漆表面进行检查。
（4）提供油漆报告：
提供油漆报告项目按本规程的第6.7条要求进行。
8.油漆修补程序
8.1对涂装过程中出现的个别局部涂层缺陷或吊装过程中被碰坏的局部涂层，用砂纸将该部分涂层缺陷打磨干净，打磨后设备表面要达到施工方案所要求涂装前的表面质量。
8.2修补处的涂装作业根据施工方案进行。
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