一、钢梁除锈、油漆、相贯线切割、打包与运输、验收
（一）除锈质量等级：
本工程采用的除锈等级为Sa2.5。钢材表面的除锈质量等级与除锈方法有关。按国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB—88规定。
（二）除锈方法：
本工程采用喷砂除锈的方式进行除锈。喷砂除锈是用压缩空气为动力，带动磨料通过专用的喷嘴，高速喷射到金属表面，用冲击力和摩擦方式来达到除锈的目的。
（三）喷砂除锈操作要点：
①喷砂操作前检查喷砂机的所有阀门，均应处于正常状态。一切就绪后，首先用压缩空气空喷一会儿，以驱走可能积聚在管道内的水分；
②根据被清理表面的锈蚀程度及清理要求，在0.4—0.8Mpa之间调整压缩空气的工作压力；
③按被清理工件的结构，选择喷射角，一般控制在0—60，最小不小于0；
④对于牢固的铁锈和氧化皮，可采用接近垂直的角度来清理，应微微向下，以减少迎面飞来的磨料和碎屑。对于层状锈与鼓泡涂料层，则可以用大约45喷射角来清理，以利用压缩空气将其铲起，加快清理速度；
⑤按压缩空气的工作压力、磨料粒径和锈蚀程度，确定喷嘴距工作面的最佳距离，一般控制在—mm之间，最小不低于80mm；
⑥需暂时中止喷砂时，应关闭喷砂管阀门，或折叠喷砂软管阻砂。绝对禁止用停空气压缩机的方法，以免喷砂机内及砂管内的压力把磨料倒吸入缓冲罐、分离器甚至风源，并造成磨料在砂管内堵塞；
⑦喷砂处理后应将被清理表面的细屑粉尘吹扫干净，并尽快进行涂装；
⑧喷砂结束时，应先将喷砂机放空阀打开，使压力降至0，再将缓冲灌、分离器的放空阀打开，最后切断空气压缩机的电源，喷砂全过程操作结束。
（四）现场施工安全措施：
①喷砂工作时必须全身防护，防止粉尘污染，控制粉尘蔓延；
②喷砂工必须穿戴具有空气分配器的头盔面罩防护服、厚手套和耳塞。喷砂辅助操作人员，可选用阻尘效果好，呼吸阻力小，质量轻的过滤式防尘口罩；
③工作时应划清工作区与安全区，施工现场要有安全标志线，禁止无防护的人员进入磨料直接或间接射及的区域；
④清理曾储存易燃、易爆和有毒有害物品的容器，事先应清除干净，进行置换并分析合格后，工作人员方可进入容器，作业时应配备通风装置；
⑤作业前操作工应检查软管、接头、空气压缩机和喷砂机等，在确认没有破损和故障后方可使用；
⑥在需要登高的场合，应配备脚手架和扶梯，喷射软管要固定在垂直面上，以减轻喷砂工的劳动强度。当现场需要防止磨料飞溅时应搭建临时棚屋；
⑦喷砂软管应能导走静电，例如，采用含炭量较高的橡胶管、普通空气软管时可考虑采用细金属线缠绕橡胶管并接地，把静电导入地下。这在登高作业时尤为重要，登高人员一旦受到静电冲击时，会造成坠落事故；
⑧喷砂现场的脚手架必须有安全通道，并使清洁与检查的做阻碍减少到最小限度。
⑨喷砂现场的照明布在置要有良好的可见度和均匀的照明度，不可有阴影，除了密封光束性的局部照明灯外，还应有带保护罩的强光灯，以保证喷砂作业的质量；
⑩喷砂现场需配置雨棚和挡水板，以防止雨水滴溅到基层处理的工件表面上，防止磨料淋湿。经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
（五）本工程采用的油漆及工艺标准
本工程结构钢梁桁架屋盖结构油漆采用水性无机富锌底漆二道干膜厚度50um/道，环氧云铁防锈漆一道，面漆（颜色为冰灰色，编号：77GY09）采用户外型高氯化磁漆二道，干膜总厚度≥um。
①水性无机富锌底漆（双组分）
[1]组成、性能和用途：
以锌粉、硅酸乙酯为主要原料，加有高分子化合物、增稠剂、填料、助剂、溶剂等组成，分甲、乙双组分包装。该涂料锌粉含量高，具有极佳的阴极保护作用，有优异的耐候性，能经受长期风蚀；耐油性突出。作为通用型的防锈底漆，也可作为单独的防腐蚀漆。
[2]施工说明：
a）表面处理：钢材表面经喷砂方法处理，作为防锈底漆涂装表面要求达到瑞典除锈标准Sa2.5级；作为防腐蚀漆，涂装表面达到瑞典除锈标准Sa级；粗糙度达到40～70um。
[]施工注意事项
a)因锌粉含量高，所以在调配时建议使用机械搅拌把甲组分搅拌均匀后，再加入乙组分搅拌均匀。
b)底材温度≥0℃时，不得超过60℃，为避免干喷，需加入稀释剂调整至不干喷为止。c)涂装下道油漆之前，必须彻底清除表面的锌盐，否则将影响涂膜的层间附着力。
②H5-6环氧云铁防锈涂料
由环氧树脂、鳞片状云母氧化铁、防锈添加剂、固化剂等组成，分甲、乙双组分包装。该涂料有较高颜料体积浓度的鳞片状颜料，成膜后颜料能平行定向重叠排列，类似“鱼鳞片”的结构，因此具有较高的封闭性、耐热、防蚀性良好，并具有广泛的配套性。可作防蚀漆，也可作富锌底漆的加涂层，增加封闭性和防蚀性能，适用于船舶、集装箱、桥梁、煤气柜、港口机械、各种钢结构、混凝土等。
[2]施工说明
a)表面处理：在涂有底漆表面需经二次除锈，达到瑞典除锈标准St级；涂有富锌底漆的涂层表面，如已在大气中长期暴露后，应除去白锈、油脂和一切污物；粉化的涂层表面要打磨，并将灰尘除去。
b)施工条件：底材温度需高于露点以上℃，相对湿度需小于85%；施工底材温度低于5℃，环氧与固化剂停止反应，不能进行施工。
c)施工方法：高压无气喷涂、有气喷涂、手工刷涂、滚涂
[4]施工注意事项
超过最大涂装间隔，应将前道涂层表面打磨粗糙后在涂装，以确保涂膜间的附着力。
③高氯化聚乙烯磁漆
由高氯化聚乙烯、合成树脂、增塑剂、颜料、添加剂、溶剂等组成，铝粉色为双罐装，其他为单罐装，该涂料具有优异的耐气候老化，耐化工大气腐蚀，耐酸、碱、盐类腐蚀性，涂膜耐光保色性好，色泽鲜艳明亮，具有良好的户外适用性。
[2]施工说明
a)表面处理：在前道涂层规定涂装时间间隔内涂上高氯化聚乙烯磁漆（户外型）
b)施工条件：施工前必须将涂料充分搅拌均匀；底材温度高于露点以上℃；一般高氯化聚乙烯涂料施工气温最好在0-5℃之间，施工时应注意天气，温度变化；雨、雾、雪天，相对湿度大于85%，夏季炎热天气时，在强烈阳光直射下均不可施工。
c)熟化时间：打开即可使用（铝粉色混合即可使用）
d)适用期：无限期
e)施工方法：手工刷涂、滚涂
[]施工注意事项
a)施工前必须将高氯化聚乙烯重防腐涂料充分搅拌均匀，方可施工。
b)高氯化聚乙烯防腐涂料，可用刷涂、滚涂、施工方法，涂装时按纵横交错的顺序进行，并保持一定的速度，以保证形成致密、厚薄均匀涂层，减少气孔发生，
采用刷涂时，涂装来回次数不宜过多，一般为三次，如刷涂面漆反复次数过多，底层或中间涂层易被拉毛而使面涂层出现变色。
c)高氯化聚乙烯重防腐涂料的稀释，应使用高氯化聚乙烯防腐涂料的专用稀释剂，低温施工和喷砂处理后涂装时，涂料不可稀释，钢材表面在先天较高温度条件下施工时，底漆必须稀释后涂刷，但稀释剂量必须控制在涂料量在5%-10%。
d)高氯化聚乙烯重防腐涂料的涂装间隔时间，钢铁表面经过除锈涂上第一道底漆后，应在规定的涂装间隔时间内再涂后道底漆、中间漆、面漆。
e)高氯化聚乙烯重防腐涂料涂层的养护：涂装后应在常温下养护7天以后，方可投入使用
④钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
（六）包装与运输
①．构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。②．在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。③．搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。4、验收：钢构件出厂前，应提交以下资料：⑴产品合格证⑵施工图和设计文件⑶制作过程技术问题处理的协议文件⑷钢材、连接材料的质量证明书及复验报告，涂料的质量证明书或试验报告。⑸焊缝检测记录资料⑹涂层检测资料⑺主要构件验收记录⑻构件发运清单资料
二、钢结构制作
（一）放样和号料
（1）放样
①放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得技术部门签具的设计变更文件，不得擅自修改、
②.放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格且在有效期内，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对作出勘误表。丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。
③放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。
④样杆、样板的测量必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。
⑤样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。
⑥.放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检、无误后报专职检验人员检验。
⑦样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。
（二）号料
①号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。
②号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。
③凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。
④根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
⑤因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。
⑥相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。
⑦按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。
⑧下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。
（三）切割加工
（1）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。剪切边应打磨。用气焊割料时，乙炔、氧气两瓶要保持一定的距离（10米），检查各个接口是否有漏气现象。操作人员要持证上岗，动用气焊时，清除周围易燃易爆物品，并申请动火证，设专人监护，配好灭火器。
（2）切割后应去除切割熔渣。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm的圆弧，以使翼板焊透。
（）火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
（4）相贯线接头的钢管切割采用本公司先进的程序控制相贯线自动切割机HID-EH进行相贯线接头加工，可以切割出完全满足设计要求的相贯线接头（包括相贯线剖口及重叠相贯线接头），在保证焊缝接头质量的前提下，更能加快工程的进度。
（四）焊接
（1）本公司严格控制焊工的素质，焊接人员取得合格证后方可从事焊接工作。对焊工停焊时间超过6个月，经重新考核合格才能上岗。
（2）施工方在焊接前，必须先做好焊接工艺评定，方可进行焊接。
（）焊接时，坚决杜绝药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
（4）焊丝均先经过清除油污、铁锈后方投入使用。
（5）焊条、焊剂，使用前均按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，并做好烘焙记录。保护气体的纯度符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。
（6）施焊前，焊工复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，先经修整合格后方可施焊。
（7）对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出板的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
（8）焊接时，焊工严格遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
（9）角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。
（10）多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
（11）焊成凹行的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
（12）T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；重级工作和起重量大于或等于50t的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘的连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm。
（1）定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。
（14）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
（15）焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行。
（16）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的焊渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
（17）碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度方可进行焊缝探伤检验。
（18）焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。
（五）桁架拼装
(1)拼装顺序
上弦管装配→下弦管装配→斜、直腹杆装配→分段整体焊接→焊缝检验→附件的装焊→分段接口检验→涂装→验收后分段吊离胎架。
(2)为减少高空焊接工作量，可在另外的平面胎架上，先进行桁架弦管（分段长度）的对接焊，然后再将其吊至胎架上进行拼装。
()根据平台上的管件放线位置，分别将支座、上下弦管、斜直腹杆等构件吊至胎架上，弦管腹杆的装配偏差控制在mm内，分段接头处用定位板临时固定，所有弦管腹杆装配并检查尺寸后，进行焊接。
(4)装配焊接时，我们采用从两端向中间进行吊装。
(5)每榀桁架在胎架上分五段进行整体制作，分段节点临时固定拼装完成后，解除工装夹具等对主桁架的约束固定，使桁架处于自由状态，并在此状态下测量桁架的各项控制尺寸，提交监理进行主桁架预拼装的验收。
(6)桁架的分段制作预拼装结束并涂装后，将分段分别编号、吊离胎架并短驳至吊装点。
(7)桁架分段制作拼装工艺流程。
三、钢结构安装
（一）吊装前的准备工作
（1）轴线、标高复核：
结构安装前应对基础轴线和标高再次进行检查，其钢柱应符合如下要求：
（a）柱间距符合标准要求；
（b）钢柱垂直度符合标准要求。
（c）柱脚螺栓上的螺帽、垫铁是否到位，螺帽需拧紧，垫铁要牢靠。
（d）基础顶面预埋钢板做为柱的支承面，支承面的允许偏差应符合规范要求。
（2）操作平台脚手架平台搭设
本工程操作用工作平台搭设采用脚手架工作平台，脚手架从地面向上搭设，设置交叉支撑，脚手架上满铺脚手片，脚手架承载能力≥kg/m2。并有周边围护,以确保安装人员操作安全。
（）桁架的拼装
运至现场的分段桁架在现场根据构件编号进行拼装完成,质量应符合相关标准的规定。
（4）吊装机具的选择
本工程的柱间支撑最大重量为.1吨,可选用16T的汽车吊。
（二）桁架的吊装
在吊装准备工作与桁架拼装完成后，组织施工人员进行吊装。
钢丝绳的绑扎,对称绑扎如下示意图
（三）屋盖钢桁架的吊装
（1）屋盖钢桁架的吊装次序见构件进场计划。
（2）在桁架吊装以前，应先将支座安装完毕，支座安装的质量必须符合GB-1标准规范和施工图纸要求。
（）在地面上搭设好桁架的拼装胎架，用水准仪、经纬仪和全站仪测量和控制胎架的定位尺寸、标高，胎架要牢固。
（4）将弦杆杆件分别放置于对应位置处，将支座放置于柱顶上并对准轴线位置。
（5）在胎架上先对主弦杆对接接长，对接拼装时，在对接口处必须设置焊接衬套，控制好杆件的直线度，先进行点焊固定，再进行检查测量和定位，确认无误后将主弦杆固定在胎架上，按对接焊接工艺的要求进行对接口的焊接，焊接完成后符合检测条件后进行焊口检测。
（6）主弦杆焊接完成检验合格后，按图纸要求在弦杆上放样，然后按安装图编号从两端向中间拼装弦杆间的杆件，相贯面口要吻合紧密，节点位置在预放样处，拼装时均采用点焊固定，直至整榀桁架拼装完成。
（7）整个拼装过程中用全站仪实施全过程测量控制，确保桁架的位置、尺寸符合要求。
（8）按设计和规范规定对焊接质量进行检查、测量并达到合格要求，对不合格的焊缝按焊接工艺的要求进行修正。
（9）将拼装完成的桁架用大型汽吊设备吊装就位，然后将桁架两端支座与柱顶支座焊接固定。安装过程中必须适时控制桁架的位置尺寸等。
四、焊接质量控制
1、焊接材料：本工程所用焊接材料必须是合格产品，有质量证明书，包完好，开箱检查药皮完好，焊芯无锈蚀状况，焊接时随领随用，不使用药皮脱落、焊芯生锈、潮湿的电焊条。本工程所用焊条为J用于焊接Q45B母材。J焊条各用于焊接Q25B母材。施焊前必须经烘箱烘干后，方可使用，并做好烘焙记录。。焊条直径选用φ.2和φ4.0型。
2、焊接设备完好，接地要好，经常检查，使其处于良好的工作状态。
、焊工工具配备齐全，操作平台搭设牢固，并做好防护。
4、施焊前对坡口进行检查、清理，使坡口处无锈蚀、水分、杂物等。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
5、严格按工艺规范要求进行焊接，控制好焊接电流和电压。
6、雨天禁止露天施焊。
7、检验人员严格按规范规定对焊接质量进行检查、控制，确保焊缝的外形、尺寸符合规范要求，对二级焊缝进行内部质量检测，使其符合规范规定。
8、焊接时焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊。
9、焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。
10、弦管的对接，上下弦管一般都在Φ以上，焊接中间须衬套焊接要求，按共级焊缝的要求施焊，所有焊条为J焊条，焊机采用直流极性。
11、相关线节点的焊接，相关杆件材质是Q25B的选用焊条J，材质是Q45B的选用焊条J，按Ⅱ级焊缝要求施焊。
12、主体钢结构焊缝均按全熔透焊缝进行施工，其中钢管对接焊缝和支座节点的焊缝均按一级焊缝标准进行检验及探伤，其余部分按二级焊缝标准进行制作，按二级焊缝标准检验及探伤。
1、焊接现场应注意：阴雨天、风口处的保护措施，焊接部位，施焊时不得淋雨、冷风吹等，可用搭设雨棚等措施加以保护，同时应注意防暑降温工作，可避开中午高温，利用清晨和晚上进行作业。
14、焊接结束后应自检，不能有咬边、气孔、收弧坑等焊接缺陷，焊接后，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝部位打上焊工钢印。
15、当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：
(1).室温低于-18℃时。
(2).被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。
().采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。
16、焊缝清理及处理
(1).多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。
(2).从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。
().每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。
(4).同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。
(5).加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，主材和母材不得引弧,弧坑应填满。
(6).焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。
17、焊缝质量要求
(1).焊缝无损检测要求
①.焊缝质量要求
A．对接熔透焊缝，焊缝与母材等强。
B．钢管与钢管的连接焊缝，在趾部（详见图5－）为熔透焊缝，在根部为角焊缝，侧边有熔透焊缝逐渐倒角焊缝，焊缝厚度应保证焊缝与被焊钢管等强。加劲板、节点板的连接均为贴角焊缝。
C．焊缝质量等级除另外注明以外，均为Ⅱ级。
②.焊缝检验要求
A．所有焊缝均应进行外观检查
B．对工厂焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽签率为10％。
C．对所有杆件的对接焊缝进行超声波探伤，抽签率为%。
D．对其它一般熔透焊缝进行超声波探伤，抽签率为每条焊缝的20％，并且不得少于mm。
③.探伤标准
超声波探伤按GB-89要求检验，焊缝评定等级为BⅡ级；
④.低合金钢的无损探伤应在焊接完成24小时后进行；
⑤.局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺
陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于mm如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行%的探伤。
18、焊接缺陷的修复
(1).裂缝：采用MT或PT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊。
(2).焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。
().夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。
(4).焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。
(5).补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm,并比焊缝的原预热温度提高50℃。
(6).因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于℃，严禁用水进行急冷。
五、吊装质量保证措施
1、以现行质量体系为基础，对翻样质量进一步进行控制。具体要求技术部做到翻样、校对、批准各负其责。翻样次序及方案在技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。
2、订立安装质量责任制,对施工及管理人员进行技术、质量交底。
、对施工组织设计进行交底,对施工中的关键质量问题进行探讨并提出解决办法,订出作业指导书。
4、对到工地的构件、零部件进行保护和保管，以防损伤。
5、检验人员应严格把关，施工、质量人员在安装过程中勤指导，多督促。
6、严格按规定要求进行检查、测量。
7、对编号、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。
8、装卸：为确保运输过程安全、可靠，应派人到工地监督装卸货物，严格要求吊装合理，堆放整齐，不允许自由卸货。不允许在污泥和低洼积水地堆放。
9、要对质量员、检验员提出严格要求，并要对队长、施工员、安装工人进行质量教育，共同承担安装质量责任。
10、现场质量员，检测人员应与安装队伍一道工作；随时检验，不离岗，同时对现场货物装卸，堆放进行质量管理。
11、质量工程师应及时汇集整理有关检验记录资料和有关质量资料，以便及时提供监理人员。
12、生产和安装过程严格行使质量否决权，不经检验不转达序，不合格品不转序。
1、现场出现问题不擅自处理，应由质量工程师技术工程师会同有关专家和技术人员处理。
14、每道工序安装前由施工员和质量员进行技术质量交底，务使施工人员和安装人员领会要领。
15、经纬仪、水准仪、钢卷尺等测量手段应配备完善，由质量工程师负责并保管。
16、各部门、各生产人员都应对本工程质量负责，对产生的每种质量问题，都应有相应的纠正措施和经济处罚措施。
a.不按程序文件、作业指导书（工艺文件）操作的，每发现一次扣罚10-元。
b.每出现一次不合格，应对责任人员扣罚5-20元。
c.检验员失职一次，扣罚当月奖金的20%。
d.技术及管理人员每失职一次，应扣罚造成损失的1%-5%，经济损失额由财务部核算。